Nachhaltige Mobilität ist eines der wichtigsten Entwicklungsfelder: Solarautos schaffen große Distanzen, ganz ohne Ladepausen. Studenten des belgischen Agoria Solar Teams aus Leuven schafften es mit einer KSG-Leiterplatte, Rekorde aufzustellen. Im Blogartikel erfahren Sie von Teamkapitän Mathieu Peeters, wie KSG mit einer Iceberg®-Leiterplatte einen wichtigen Beitrag zur Entwicklung des Solarautos beitragen konnte.
Herr Peeters, wenn Ihnen jemand vor ein paar Jahren gesagt hätte, dass Sie und Ihr Team einmal einen Weltrekord aufstellen würden, wie hätten Sie reagiert?
Herr Peeters: Ich hätte es womöglich nicht geglaubt. Den Rekord gebrochen zu haben für die meist gefahrenen Kilometer (1051 km) mit einem Solarauto in 12 Stunden, ist ein tolles Gefühl. Als Team sind wir noch stärker zusammengewachsen. Wir haben bewiesen, dass unser Solarauto bereit ist für große Wettrennen. Allerdings hat das nur mit einer guten Vorbereitung geklappt. Gerade technisch gilt es einwandfrei zufahren, der Pilotenwechsel sollte „On-the-fly“ verlaufen und es müssen gute Wetterbedingungen herrschen. Dieses Zusammenspiel brachte uns den ersten Rekord ein.
Glückwunsch, zu dieser Top-Leistung! Welche Erfahrungen haben Sie als Head of Energy im Agoria Solar Team in dieser Zeit machen können?
Herr Peeters: Persönlich war ich als Ingenieursstudent auf der Suche nach einem interessanten und herausfordernden Projekt, wobei mich Themen wie erneuerbare Energie schon immer gereizt haben. Dazu kam die Arbeit im Team. Mit 30 anderen Studenten ein Auto nahezu komplett selbst zu bauen, fordert viel Koordination und Kooperation. Das alles war super lehrreich.
Im Interview: Mathieu Peeters - Head of Energy & Electrical Engineer Agoria Solar
Mathieu Peeters, als Leiter der Energie- und Hochspannungsabteilung des Agoria-Solarteams ist sich sicher, dass eine der größten Herausforderungen unseres Lebens der Wandel zu einer kohlenstoffneutralen Welt sein wird. „Solarenergie, Batterien und Elektromotoren werden ein sehr wichtiger Teil davon sein“, so Mathieu Peeters. Er freut sich darauf weiterhin praktische Erfahrungen mit dem Team zu sammeln und die Grenzen dessen, was in Zukunft möglich sein wird, zu erweitern!
Wenn Sie auf Ihre bisherigen Wettkampfvorbereitungen zurückschauen – welche Maßnahmen müssen beim Bau eines Solarautos bedacht werden?
Herr Peeters: Zum einen muss das Team einander vertrauen und gut zusammenarbeiten. Die Planung muss stimmen, sodass das Auto zum Zeitpunkt des Rennens bereit ist. Wir fahren viele Testkilometer, wir entwerfen selbst neue Systeme, wir sind immer auf der Suche nach voraus strebender Technologie. Dafür brauchen wir Sponsoringpartner. Diese gilt es zu kontaktieren und zu überzeugen. All das und viele weitere Faktoren müssen eingerechnet werden, damit der Bau eines Solarautos von Erfolg gekrönt ist.
Team Agoria Solar
Agoria Solar wurde 2004 von 31 Studenten aus Leuven in Belgien gegründet. Ziel des Projektes ist es zu demonstrieren, welches großartige Potenzial in erneuerbare Energien und europäische Toptechnologien steckt. Ebenso werden Studenten und Schüler dazu inspiriert, selbst die Verantwortung für die Planung und die Umsetzung eines solchen Projektes zu übernehmen. Die entwickelten Solarautos sollen obendrauf an Wettbewerben teilnehmen.
Das klingt nach viel Arbeit. Wie viel km/h bringt denn ein Solarwagen ihres Teams auf die Strecke?
Herr Peeters: An sonnigen Tagen kommt das Auto auf bis zu 65 km/h. Mit einer zusätzlichen Batterie bekommt der Wagen noch mehr Geschwindigkeit. Sollte einmal das Wetter nicht mitspielen, kann der Wagen so eine zusätzliche Strecke von knapp 700 km zurücklegen.
Vor Kurzem hat Agoria Solar den zweiten Platz in Südafrika belegt bei der „Sasol Solar Challenge“ – wie lange haben Sie auf diesen Tag hin gefiebert und welche Herausforderungen gab es zu meistern?
Herr Peeters: Wir haben lange daraufhin gefiebert. Nach vielen Pannen während der Vorbereitungsphase und technischen Defekten an der Batterie haben wir es dennoch geschafft, den zweiten Platz beim Rennen in Südafrika zu belegen. Bereits am ersten Tag des achttägigen Rennens kam es zu einem Unglück: Eine unerwartete Unebenheit auf der Straße brachte das Solarauto ins Schleudern und die Seite schrammte am Boden entlang. Wir konnten den Schaden zwar beheben, verloren dadurch aber viele wertvolle Kilometer. In der letzten Nacht wurde das Solarpanel durch die Aktion eines unerfahrenen Teammitglieds eines gegnerischen Teams beschädigt. Der Schaden konnte nicht behoben werden, und wir mussten die letzte Etappe mit einem nicht optimal funktionierenden Solarpanel beginnen. Trotz aller Rückschläge sind wir glücklich den zweiten Platz erreicht zu haben.
Gibt es für Agoria Solar schon neue Visionen und Pläne?
Herr Peeters: Mit unseren gesammelten Erfahrungen der letzten Rennen, werden wir nächstes Jahr unseren zehnten Rennwagen bauen und damit an der langersehnten Weltmeisterschaft in Australien teilnehmen, die durch Corona immer wieder verschoben wurde. Die Vorbereitungen dazu werden schon bald starten.
Abschließend und für uns natürlich besonders interessant zu erfahren: Wie sind Sie auf die KSG aufmerksam geworden?
Herr Peeters: In Leuven haben wir ein Formula Electric Team, mit dem wir uns ab und an austauschen. Und hier kam die KSG als Experte für Hochstrom- und Wärmemanagement ins Spiel: Damit wir das Rennen gewinnen, war es für uns ein Muss, eine leistungsfähige und zuverlässige Leiterplatte nach unseren Wünschen anfertigen zu lassen. Gerade was die sensible Akkutechnik betrifft, war es uns wichtig die KSG-Expertise zur Designunterstützung zu nutzen.
Details zur Leiterplatte
Herr Hackl, was waren die einzelnen Schritte bei der persönlichen Beratung des Agoria Solar Teams?
Herr Hackl: Mein Team des Technischen Supports und ich begannen zuallererst mit der allgemeinen Beratung zu all unseren Technologien im Bereich Hochstrom und Wärmemanagement. Um eine individuell angefertigte Leiterplatte zu designen, verglichen wir, die Stärken und die besonderen Eigenschaften, welche am besten für die Bedingungen und für den Bau eines Solarautos geeignet waren. Nach diesem Austausch fiel die Entscheiden auf unsere Iceberg® Technologie. Danach starteten wir mit der begleitenden Beratung zur Layoutgestaltung.
„Unsere Iceberg® -Technologie bietet einerseits mit den 400 µm dicken Bereichen den notwenigen Leiterquerschnitt für die Verbindung der Zellenlaschen und den hohen Stromstärken und andererseits mit den 100 µm dicken Leiterbahnstrukturen den notwendigen Spannungsabgriff zur Überwachung der einzelnen Zellen.“
